玻璃鋼管道生產工藝詳細介紹

一、管壁結構說明:
管壁結構從內到外分別為：內襯層、次內襯層、纏繞層、外部保護層。
內襯層、次內襯層起防腐、防滲作用，纏繞層擔負起管道的強度和剛度作用，外保護層起***、防腐蝕、抗日曬的作用。
二、玻璃鋼管道制作工藝流程圖
→模具準備
→設備調試、原材料準備
→管道內襯制作
→遠紅外固化站內襯固化
→內襯****
→管道增強層纏繞
→遠紅外管道整體固化
→管道外觀及主要尺寸**
→管道脫模
→1.5倍工作壓力水壓**及其它**要求的**項目
→管道包裝入庫
三、工藝詳細說明:
1）準備工序
a、設備調試。首先認真檢查設備運轉及工作部位是否正常，**要細心檢查樹脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現象，之間配比是否達到**要求；要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩定和工作精度；
b、清理模具。要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物，模具要作到表面平滑，有問題及時修理、維護；
c、纏聚酯薄膜。為方便管道脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無破損，無皺折，兩面光滑潔凈。薄膜產品**滿足GB13950-1992的要求。
（2）制襯工序
a、內襯樹脂配制。按質檢**根據當時的工作環境、溫度條件作出的樹脂配方**進行內襯樹脂配兌，配料量要根據制造進度合理掌握。當現場情況發生變化時，質檢**和制造**應及時調整配方，并按新配方配制需用的樹脂；
b、增強材料準備。按**要求將制作內襯需用的增強材料運送到**位置，并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到**寬度；
c、內襯層制作。按**要求的鋪層步驟進行內襯層制作，各單層鋪設過程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以**纖維**浸透。并要求各增強材料層達到**的樹脂含量要求；
d、初步自檢。按**要求鋪覆完各層后，要求操作工人進行初步的****：內襯是否達到**厚度,局部是否有貧膠、掛膠現象,是否有白斑、氣泡，是否有等，若發生上述情況應及時匯報并采取處理措施；
e、進入內襯遠紅外深度固化工序。
（3）遠紅外深度固化
生產制造的玻璃鋼管道都**進行遠紅外深度固化處理，目的是：可以提高內襯層的固化度，**管道的抗腐耐溫性能；
（4）過程****
在纏繞前再次確認內襯無氣泡、氣孔，無雜質，表面平整，樹脂含量合理，無白斑和局部固化**等現象。**認真檢查內襯是否合格，不合格的嚴禁上機纏繞。
（5）纏繞工序
將**好的參數輸入微機，待內襯固化后，由微機控制用無堿無捻玻璃纖維進行往復式纏繞直*纏繞層厚度。按規定厚度外敷100％樹脂含量的外保護層。纏繞層的樹脂含量一般為35％左右，其厚度取決于管道**的強度和剛度的綜合。
（6）紅外線固化
管道進入固化養護階*。在固化過程中應以適宜的轉速保持模具滾動，使其均勻固化。固化過程中應注意**管體溫度，合理調整固化方案。
7）修整、脫模：
待管道的巴氏硬度大于30時，對管道端口進行修整。然后用液壓脫模機將管道和模具分離，并在其管道中間部分按要求作標記。
（8）管道水壓**及擺放：
每批管道按規定進行水壓**，注滿水，均勻升壓*管道**壓力的1.5倍，并保壓不低于2分鐘，仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格后三點支撐擺放管道。